Was Sie dagegen tun können
Eine moderne, reibungslos funktionierende Intralogistik hat großen Einfluss auf die Produktivität von Unternehmen jeder Branche oder Größe. Jedoch verlassen sich Firmen auch heutzutage oftmals auf die schon seit Jahrzehnten praktizierte Lagerung von Waren in herkömmlichen Regallagern. Aber eben diese Methode kann sich als Hemmschuh für die intralogistischen Prozesse auswirken.
Mit Hilfe der folgenden 10 Anzeichen kann dies im Hinblick auf eine Neuausrichtung der Intralogistik-Strategie leicht überprüft werden. Je mehr Punkte auf die eigene Lagerstruktur und -prozesse zutreffen, desto näher liegt die Prüfung des Wechsels auf ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem.
1. Ständige Ein- und Auslagerungen im Warenbestand
Je größer der Anteil häufig abgerufener Artikel (A-Artikel, Schnelldreher) im Lager, desto länger die Wartezeit, bis die Waren aus den statischen Regellagern bereitgestellt werden können.
Lösung: Der Einsatz dynamischer Lagerlösungen mit hohen Bereitstellungsraten. Hierzu gehören beispielsweise AKL oder Vertical Buffer Module. Diese Geräte bewältigen mehrere hundert Auftragspositionen pro Stunde und können dazu beitragen, große Auftragsvolumina bei Ein- und Auslagerung effizient zu managen.
2. Umfangreiche Wegstrecken in einem weitläufigen Lager
automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem in einem LagerBei ihren Touren durch ein herkömmliches Lager legen Beschäftigte viele Kilometer an Strecke zurück, um zu den zu pickenden Artikeln und der zentralen Kommissionierstation zu gelangen. Wege, die Kraft kosten und bis zu zwei Drittel der Arbeitszeit beanspruchen.
Lösung: Geräte mit kompakten Ausmaßen, die eine hochverdichtete Lagerung erlauben, können auf kleinem Raum installiert werden. Dazu werden die abgerufenen Artikel den Kommissionierern nach dem Ware zur Person-Prinzip direkt am Arbeitsplatz bereitgestellt Auf diese Weise reduzieren beispielswiese Lagerlifte die Wegstrecken des Personals auf ein Minimum.
3. Lange Suchzeiten
Erreicht der Kommissionierer das Regal mit dem zu pickenden Artikel, vergeht weitere Zeit mit der Suche nach dem Fach oder Behälter, das die Ware enthält. Dazu addiert sich die Zeit, die Prüfung und Entnahme des oder der Artikel beanspruchen. Ein Vorgang, der mehrere Minuten je Pick dauern kann.
Lösung: Moderne Lagergeräte unterstützen Kommissionierer mit Pick-by-Light oder Pick-by-View-Systemen. Diese Hilfsmittel erlauben es den Beschäftigten anhand optischer Signale von LED-Lampen oder Laser-Pointern, die zu pickenden Artikel sofort und fehlerfrei zu identifizieren. Auch fest installierte Barcodescanner tragen zu einem beschleunigten Auffinden und damit minimierten Suchzeiten bei.
4. Geringe Präzision der Picks
Beginnend mit dem Weg zum richtigen Fach und dem Sichtvergleich mit der Picking-Liste über die Kontrolle des zu pickenden Artikels und schließlich endend mit der manuellen Bestätigung auf der Picking-Liste: Über den gesamten Entnahmevorgang im Regallager verteilt bestehen für den Kommissionierer vielerlei Gefahren, um Picking-Fehler zu begehen.
Lösung: All die genannten Gefahrenquellen entfallen bei automatisierten Bereitstellungslösungen, die von einer ausgeklügelten Lagerverwaltungssoftware gesteuert werden. Diese Programme stellen immer nur die benötigten Artikel an der Entnahmeöffnung bereit, wo die Kommissionierer darüber hinaus durch optische Hilfsmittel bei der Arbeit unterstützt werden (siehe Punkt 3). Dies führt dazu, dass die Geräte inzwischen eine Präzision von annähernd einhundert Prozent erreichen.
5. Schwache Durchsatzrate
Bei der manuellen Entnahme aus dem Regallager wird von dem Kommissionierer je Tour oft nur ein einziger Artikel gepickt, was zu verlängerten Wegen und verschenkter Zeit führt. So kommt es, dass die Beschäftigten teilweise lediglich 50 Artikel je Stunde bearbeiten können.
Vertical Buffer Module in einem LagerLösung: Moderne Lösungen wie ein Vertical Buffer Module (siehe Punkt 1) erlauben die Bewältigung von bis zu 250 Doppelspielen (Ein- und Auslagerung) je Kommissionierstation und Stunde. Die Produktivität kann darüber hinaus durch die softwaregesteuerte Zusammenlegung von Aufträgen (sogenanntes Multi-Order- oder Batch-Picking) spürbar erhöht werden. Durch die Installation einer zusätzlichen Entnahmeöffnung am Lagergerät lassen sich dazu die Wartezeiten des Personals weiter minimieren und damit die Pickrate zusätzlich steigern.
6. Beschädigte Artikel
Ob auf einem Brett oder in einem gesonderten Fach; Waren, die in Regalen gelagert werden, sind anfällig für Verschmutzung und Staub. Dazu kommen Beschädigungen durch unsachgemäße Einlagerung oder Entnahme. All dies verringert Wert und Lebensdauer der gelagerten Waren. Teilweise werden sie gar unbrauchbar für den weiteren Verkauf oder eine nachgelagerte Verarbeitung.
Lösung: In vertikalen Lagerliften oder Karusselllagern werden die Artikel in einem geschlossenen System untergebracht. Dies erlaubt einen umfassenden Schutz vor Staub und Schmutz. Außerdem werden durch die automatisierte Einlagerung und Bereitstellung die Waren gegen unsachgemäße Handhabung gesichert, da sie vom Personal an der Kommissionierstation lediglich in Empfang genommen werden. Fehler durch unsachgemäßes Handling werden von daher auf ein Minimum reduziert.
Durch die Wahl zwischen Lagerstrategien wie LIFO oder FIFO kann die Aufenthaltsdauer der Artikel im Lager nach Belieben gesteuert werden. Beschädigungen durch eine zu lange Aufenthaltsdauer im Lager werden somit ausgeschlossen.
7. Verschwundene Artikel
In großen, offen gehaltenen Regallagern gehen Artikel häufig verloren – zumeist durch Fehler bei der Einlagerung. Das Wiederauffinden der verschwundenen Güter wird angesichts der unüberschaubaren Fläche zu einer großen Herausforderung für Intralogistiker.
Lösung: Die Lagerverwaltungssoftware automatisierter Lagergeräte ist eng mit den WMS-oder ERP-Systemen des Unternehmens verzahnt. Auf diese Weise wird der Weg der Waren durch das Lager präzise verfolgt. So lässt sich leicht feststellen, an welcher Stelle sich ein Artikel gerade befindet, beziehungsweise wo er zuletzt registriert wurde. Die Software garantiert somit eine permanente Überwachung des Inventars in Echtzeit, was die Gefahr des Verlusts enorm verringert.
8. Schäden durch Diebstahl
In Regallagern sind die Waren nur unzureichend gegen Diebstahl geschützt, was die Wahrscheinlichkeit des illegalen Schwunds der Artikel erhöht.
Lösung: Im Gegensatz zu offen gestalteten Regallagern sichert das abgeschlossene System von Lagerliften etc. den Schutz der Waren vor unbefugtem Zugriff während der Lagerung. Dazu lassen sich die Geräte optional mit einem personalisierten, per Code oder Chipkarte gesicherten Zugang an der Kommissionierstation ausrüsten. Die Entnahmen werden protokolliert, sodass sich jederzeit belegen lässt, wer den eventuell verschwundenen Artikel abgefordert hat. Benutzern, die nicht über die erforderliche Autorisierung verfügen, bleibt die Entnahme der Artikel gänzlich versperrt. Die Waren sind also doppelt gegen Diebstahl geschützt.
9. Verschwendung von Lagerfläche
Herkömmliche Regallager beanspruchen nicht nur einen überaus hohen Bedarf an Fläche. Sie verschenken meist wertvollen Raum, beispielsweise zwischen oberstem Regal und Gebäudedecke.
Lösung: Lagerlösungen moderner Bauart zeichnen sich durch ihre kompakte Bauweise und gleichzeitig hochverdichtete Lagerung aus. Innerhalb der Geräte kann durch eine individuelle Anpassung der Tablarhöhen an die gelagerten Waren der Volumenverbrauch effizient minimiert werden. Mit Hilfe der Softwaresteuerung werden die Waren zudem jeweils an dem Ort eingelagert, an dem sie den vorhandenen Raum optimal ausfüllen. So wird im Vergleich zu Regallagern kaum Platz verschwendet.
Dazu können die Geräte individuell an Gebäudehöhen angepasst werden, was die Nutzung des verfügbaren Raums zusätzlich verbessert. Auf diese Weise lassen sich im Vergleich zu Regallagern Einsparungen von bis zu 66% (bei Horizontalkarussellen), 75% (vertikalen Karusselllagern) oder gar 85% (vertikale Lagerlifte) realisieren.
10. Fehlende Ergonomie am Arbeitsplatz
In Regallagern arbeitende Kommissionierer müssen sich andauernd bücken oder strecken, um die teils schweren Waren zu entnehmen. Die Arme werden zu stark beansprucht und auch Beine und Füße leiden auf die Dauer unter den weiten Wegen im Lager. Mit der Zeit führt dies zur Überlastung im gesamten Muskelapparat des menschlichen Körpers. Die Folge der übermäßigen Beanspruchung sind Verschleißerscheinungen oder gar Verletzungen, was sich in einem erhöhten Krankenstand der Beschäftigten niederschlägt.
Lösung: Geräte, die die abgerufenen Waren dem Personal nach dem Prinzip Ware zur-Person an einer ergonomisch gestalteten Kommissionierstation bereitstellen. Anstatt weite Wege zurückzulegen entnehmen die Beschäftigten hier die Artikel auf einer ergonomisch optimalen Höhe, die sich in der sogenannten goldenen Zone in etwa auf Hüfthöhe befindet. Ein Bücken oder Strecken des Körpers entfällt, auch Arme und Beine werden nicht überlastet. Die Beschäftigten sind gesünder und leistungsfähiger.
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