DS Smith Werk in Erlensee mit Höcker Polytechnik Prozessabfallentsorgung
DS Smith ist mit dem neuen Display- und Consumer Packaging Werk in Erlensee ein Meisterstück gelungen. Das hochmoderne Werk wurde innerhalb eines Jahres auf der grünen Wiese errichtet und die hohen Umweltauflagen erstklassig erfüllt. Das innovative Entsorgungskonzept von Höcker Polytechnik hat einen entscheidenden Beitrag dazu geleistet.
Die Planungstaskforce um Christoph Gaida, Operations Manager DS Smith Germany & Switzerland, war exzellent aufgestellt. Vor Ort unterstützten Michael Pfaff, Projekt Manager in Erlensee, und Dirk Gutzmann, Leiter Technik in Erlensee, die Planungen und koordinierten die Umsetzung. Auch beim Erlenseeprojekt wurde DS Smith wieder von Höcker Polytechnik, dem langjährigen Partner für Absaug- und Entsorgungsfragen, unterstützt.
Die frühzeitige und gute Einbindung aller Partner führt bei solchen Großprojekten zu optimalen Ergebnissen. Marc Biehl, leitender Projektbetreuer von Höcker, entwarf für DS Smith eine maßgeschneiderte Entsorgungslösung, die den hohen Materialdurchsatz perfekt entsorgt, die hohen Umweltauflagen erfüllt und innovative Energiesparfeatures integriert.
Moderne Produktion auf der grünen Wiese
Die Produktion in Erlensee beeindruckt durch einen eindrucksvollen Maschinenpark. Hier arbeiten mehrere Bobst-Kaschierstraßen mit einer weiteren redundanten Kaschierstraße sowie mehrere Bobst-Flachbettstanzen mit einer zusätzlichen Redundanzstanze. Der hohe Materialdurchsatz ist also auf jeden Fall gewährleistet, auch wenn eine der Maschinen in Wartung sein sollte. Ein Nebeneffekt der hohen Produktionsleistung ist das enorme Stanzabfallaufkommen, das in der ersten Vorplanung mittels Förderbandanlage zum Entsorgungszentrum transportiert werden sollte. Eine Option, die in Erlensee nicht umsetzbar war, da der Boden nur bis zu einer Tiefe von 80 cm genutzt werden konnte. Höcker griff daher auf eine leistungsstarke pneumatische Entsorgung sämtlicher Produktionsreste zurück.
„Mach es klein und saug es ab!“, nach diesem einfach klingenden Prinzip arbeitet die Materialabsaugung im Unterdruckverfahren. Wenn der Materialdurchsatz jedoch hoch ist und die Transportwege lang sind, wird das Einfache zur Herausforderung. Höcker Polytechnik konnte hier seine Erfahrung voll ausspielen. Leistungsstarke Shredderanlagen zerkleinern Randstreifen, Greiferränder und Stanzreste direkt an den Produktionsmaschinen und ein pneumatischer Entsorgungshighway transportiert das Material sicher ab.
Höckers Shredder zerkleinern für den Transport
Die in den Kaschieranlagen anfallenden Randstreifen werden von einem speziellen Randstreifenschneidventilator mit hoher Drehzahl zerkleinert und abtransportiert. Das Shredderprogramm von Höcker Polytechnik deckt alle Einsatzfelder in der Wellpappen-/ und Verpackungsindustrie ab. Die Bobst Stanzen arbeiten im Stanzzentrum. Die Stanzreste aus den Ausbruchstationen fallen auf 4m bis 6m lange, oberirdische Förderbänder und Höcker Bandshredder zerkleinern das Material transportgerecht. Ein speziell für die Bobst Stanzen konstruierter Greiferrandshredder verarbeitet die sperrigen Greiferränder direkt an den Stanzen. Hinter den Stanzen wird das Material abgesaugt und dem pneumatischen Entsorgungshighway zugeführt.
Für die sonstigen Pappabfälle, Bogenwaren und Hülsen steht ein 1.800 mm breiter PHSH Shredder bereit. Der kombinierte Band- und Hülsenshredder ermöglicht dem Personal in der Produktion die manuelle Zuführung des Materials in den unternehmenseigenen Entsorgungsprozess. Auch hier wird das Material natürlich pneumatisch abgefördert.
Sämtliche Absaugungen an den Maschinen und Shreddern sind mit elektropneumatischen Absperrschiebern an der Steuerung angekoppelt. Die Absaugleistung wird so der jeweiligen Auslastung in der Produktion angepasst. Das senkt den Energiebedarf erheblich.
80.000 m3/h Absaugvolumen im Unterdruck bewegen Prozessabfälle
Eine MultiStar Filteranlage mit 576 m2 Filterfläche sorgt für den benötigten Unterdruck der von sechs frequenzgeregelten 30 kW Reinluftventilatoren erzeugt wird. Hier wird eine Absaugleistung von bis zu 80.000 m3/h generiert – kräftig genug um Produktionsreste und Stäube sicher zu transportieren. Auf dem Weg zur Filteranlage trennt ein Materialabscheider Staub von den Produktionsresten, die dann in der Ballenpresse verpresst werden. Im Filterhaus wird der Staub von den Filterschläuchen im Druckstoßverfahren abgereinigt, über Kettenförderer und Zellenradschleuse hinaustransportiert und abschließend in einer BrikStar Brikettierpresse zu Briketts verpresst. Die gefilterte Luft enthält wichtige Wärmeenergie und kann während der kälteren Jahreszeit ins Werk zurückgeführt werden.
Die pneumatische Entsorgung ist jetzt seit einigen Monaten im Praxiseinsatz und die geshredderten Prozessabfälle werden zuverlässig entsorgt. Das System arbeitet auch bei Produktionspeaks einwandfrei und überzeugt durch den niedrigen Energiehunger. Mit der maßgeschneiderten Prozessabfallentsorgung im Werk Erlensee zeigen die Projektteams von DS Smith und Höcker Polytechnik welche Erfolge sich erzielen lassen, wenn vom Start weg an einem Strang gezogen wird und das Zusammenspiel aller Erfahrungen für ein optimales Ergebnis sorgt.
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 500.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es fast 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 50.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
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