Digitalisierung – Brennstoff für Disruption und Basis für Standardisierung
Der Megatrend “Digitalisierung” ist bereits seit längerem im privaten Alltag allgegenwärtig. Die Corona-Pandemie hat uns in den letzten Monaten gezeigt, welch grundlegende Veränderungen und Möglichkeiten sich durch den Einsatz digitaler Technologien ergeben können – und wie schnell diese umgesetzt werden können, wenn der Veränderungsdruck nur groß genug ist: Digitalisierung ist quasi der Brennstoff für Disruption – und somit Chance und Risiko im Wettbewerb.
Nur wer die Basis für den nächsten Innovations-Schritt gelegt hat, kann schnell auf Veränderungen im Markt – bei Kunden, Lieferanten und Wettbewerbern – reagieren.
Die “richtigen Prozesse” digitalisieren….
Für Entscheider im industriellen Mittelstand ist es also zunächst wichtig, die “richtigen” Bereiche und Prozesse zu digitalisieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
So ist zum Beispiel ein ausgeklügelter, voll digitalisierter Entwicklungsprozess, vom Lastenheft über CAD/CAM Kette bis hin zu Test und Inbetriebnahme mit digitalem Zwilling, wichtig für den reinen “Sondermaschinenbauer”. Für den Serienhersteller ist wahrscheinlich eine effiziente Abwicklung im Angebots- und Auftragsprozess oder eine hoch digitalisierte Abwicklung im Remote-Service dringlicher.
Hier muss also das Management auf Basis der aktuellen Unternehmenssituation die Schwerpunkt-Prozesse festlegen. Dies gilt vor allem in Bezug auf Investments und Aufwand für Software und Beratung als auch für die benötigten Fach-Ressourcen.
In der Theorie wäre es ideal, vorab eine Strategie, Roadmap o.ä. zu erstellen. Die Praxis zeigt jedoch, dass die Vorgehensweise und Reihenfolge von Projekten oftmals durch die konkrete Ausgangssituation im Unternehmen (ERP-System, IT-Landschaft, organisatorische Veränderungen, …), aber auch durch aktuelle Vorgänge (Großauftrag mit Lastenheft-Forderung, Verfügbarkeit neuer Software, Wettbewerbsangebot, …) bestimmt wird.
Ein Anwendungsfeld soll hierbei im Folgenden näher beleuchten werden: Derzeit zeichnet sich zunehmend ab, dass intelligente Service- und Support-Prozesse unter Nutzung des “Internet of Things” ein kaufentscheidender Faktor werden. Ein guter Service inkl. der zugehörigen Dienstleistungen wird inzwischen vom Betreiber durchaus gleichwertig zur eigentlichen Produktqualität der Neumaschine bewertet. Schnelle Diagnosefähigkeit, Datenaufzeichnung als Basis für Prozessverbesserungen und Fehler-Früherkennung, Maschinen-Überwachung durch den OEM: der OEM, der auf diesem Gebiet die Nase vorn hat, kann im Neumaschinen- und im Service-Geschäft punkten.
…mit der richtigen Software.
Da im Mittelstand die IT-Budgets begrenzt sind, kann auch nur ein begrenzter Anteil der Geschäftsprozesse mit spezifischer Software abgewickelt werden. Typischerweise wird man dies zunächst auf Basis des jeweiligen ERP Systems versuchen, erst dann spezielle Software mit entsprechendem Aufwand einführen.
Eine wichtige Rolle spielt dabei die ITSystem- und Anwendungsarchitektur im Unternehmen: Mit einem durchgängigen Gruppen- und Rollenkonzept, einer klaren Aufteilung von lokaler und cloudbasierter Datenspeicherung und der Konzentration der Anwendungen auf wenige Standard-Softwarepakete können bereits viele Prozesse auf Basis von ERP- und CRM-Software digitalisiert und verbessert werden.
Die nachrangig priorisierten Prozesse sollten “mit Bordmitteln” möglichst effizient digitalisiert werden; hier muss der Entscheider auch schon mal “Nein” sagen, um die Ressourcen zu schonen und die Komplexität im Griff zu behalten.
Für Prio-Prozesse, die bisher noch nicht im Fokus der Digitalisierung standen, wie z.B. Service, können bzw. müssen auch neue, spezifische Software-Lösungen eingesetzt werden. So ist es kein Zufall, dass derzeit in diesem Segment zahlreiche neue Anbieter, vom Software-Giganten bis zum Startup, mit interessanten Leistungsangeboten auf den Markt drängen.
Eine der größten Herausforderungen ist hier die Auswahl der Partner / Zulieferer und auch die “make or buy”-Entscheidungen im Software-Bereich.
Safety & Customer first…
Ein Aspekt, der zunehmend Bedeutung gewinnt, ist die IT-Sicherheit und die entsprechend geringe Akzeptanz der Maschinenbetreiber, externe Zugriffe auf das eigene Firmen-Netz zu gewähren. Dies ist aus meiner Erfahrung aktuell die wichtigste Hürde für IOT-Anwendungen im Maschinenbau – ungeachtet der zahlreichen Ideen, was mit “Industrie 4.0” noch alles möglich sein wird.
Eine überzeugende Antwort auf die Frage “Wie kann die Maschine sicher an Kundennetz und Internet angebunden werden?” ist somit die Voraussetzung für IOT-basierte Service Prozesse …. und mittelfristig auch für Mehrwert-Dienstleistungen des Maschinenbauers.
Michael Pavlidis ist als technischer Geschäftsführer in unterschiedlichen Segmenten des Maschinen- und Anlagenbaus tätig. Als Praktiker und Entscheider im Mittelstand gibt er seine Erfahrungen und Eindrücke zum Megatrend “Digitalisierung” im Mittelstand weiter.
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