Die fehlerfreie Fertigung nach dem „Poka-Yoke-Prinzip“ steht für den Softwarehersteller CSP im Fokus.
Großköllnbach, 8. Juni 2016. Fehler in der Produktion können der fertigenden Industrie ein Vermögen kosten. Welche goldenen Regeln für die Produktionsüberwachung und somit eine sichere und weitgehend fehlerfreie Fertigung zu beachten sind, hat jetzt die CSP GmbH & Co. KG aufgelistet. Neben Maßnahmen zur Qualitätssicherung in der Produktion, die bereits vom Gesetzgeber vorgegeben sind, finden sich weitere Vorkehrungen, welche Unternehmen unter anderem vor Produkthaftungs- und Imageschäden bewahren können. Eine große Rolle spielt dabei auch die Prozessdatenerfassung sowie deren Auswertung und Archivierung. CSP stellt in den kommenden Wochen für interessierte Unternehmen weiterführende Informationen zu den sechs goldenen Regeln bereit. Diese können auf der CSP-Webseite per E-Mail abonniert werden: www.goldene-regeln-produktion.de
Elektronische Datenerfassung statt Papierchaos
Wenn Prozessdaten, die in Fertigungsprozessen anfallen, noch manuell erfasst und ausgewertet werden müssen, ist das Fehlerrisiko groß. Dokumente könnten beispielsweise im falschen Ordner abgelegt oder Daten fehlerhaft oder unvollständig dokumentiert werden. Eine elektronische Datenerfassung beendet das Papierchaos und ermöglicht die Rückverfolgung betroffener Bauteile und Chargen. Produkt- und bauteilbezogene Informationen lassen sich jederzeit zuverlässig im Archiv recherchieren.
Einarbeitung und Anleitung von Mitarbeitern optimieren
Schulungen sind teuer und oft nicht nachhaltig genug. Wird ein Mitarbeiter an verschiedenen Fertigungsstationen eingesetzt, können sich trotz Schulungen Fehler im Arbeitsprozess einschleichen, da beispielsweise die Arbeitsroutine fehlt. Eine Anleitung mit Bildern hingegen sowie präventive Maßnahmen zur Fehlervermeidung unterstützen Werker sehr viel effizienter an wechselnden Arbeitsplätzen in der Produktion. Auf der Basis von Software-Funktionalitäten lässt sich die Qualitätssicherung in der Produktion zudem auf einem einheitlichen und planbaren Level halten.
Fehlerhafte Montagen vermeiden
Bauteile, die falsch montiert werden oder Bauteile, bei denen Komponenten fehlen, erfordern entsprechende Nacharbeiten. Mitunter gelangen trotz Qualitätskontrollen fehlerhafte Produkte in den Handel. Effizienter und sicherer ist der Einsatz von Gegenprüflisten und Bauteile-Scans. Auf der Basis dieser Produktionsüberwachung können Fehler und Qualitätsmängel frühzeitig entdeckt werden und es lässt sich einfach gegensteuern.
Produkthaftungsschäden präventiv vermeiden
Schon im Fertigungsprozess kann jeder Hersteller möglichen Produkthaftungsschäden proaktiv entgegenwirken. Hierbei kommen etwa Warnmeldungen zum Einsatz, die sofort bei Erreichen bestimmter Schwellwerte ausgelöst werden, sowie gezielte Prüfungen an Qualitätstoren. Mit dieser Qualitätssicherung in der Produktion und die dadurch mögliche Rückverfolgung lässt sich verhindern, dass fehlerhafte Produkte überhaupt erst in den Verkauf gelangen.
Herstellerunabhängigkeit bewahren
In vielen Werken wird häufig mit unterschiedlichsten Anlagen, Werkzeugen und Softwareprogrammen gearbeitet. Teilweise entstehen jedoch Abhängigkeiten zu bestimmten Herstellern, was dann durchgängige und unabhängige Qualitätskontrollen erschwert oder unmöglich macht. Herstellerneutrale Lösungen für die Prozessdatenerfassung und ein integriertes, unternehmensweites Prozessdatenmanagement schützen vor solchen Abhängigkeiten. Auf der Basis von Standardschnittstellen können die Betriebe langfristig flexibel neueste Werkzeug- und Anlagen-Technologien nutzen.
Prozessdaten archivieren
Den Herstellungsprozess detailliert zu dokumentieren und die Daten ordnungsgemäß und über einen langen Zeitraum aufzubewahren, ist eine wesentliche Anforderung des Gesetzgebers an die fertigende Industrie. Betroffen sind hier beispielsweise in der Automobilindustrie speziell auch Bauteilverbindungen wie Verschraubungen, von denen Leib und Leben abhängen kann. Dabei werden die elektronisch erfassten Prozessdaten unveränderbar archiviert und können auch noch viele Jahre später jederzeit als Nachweis vorgelegt werden.
„Höchste Qualität gewährleisten“
Die strategische Qualitätssicherung in der Produktion hat hohe Priorität: „Im Falle einer Reklamation könnten wir im Detail nachweisen, wie exakt und fehlerfrei bei der Montage gearbeitet wurde. Der Vorteil ist, dass wir hierfür wesentlich weniger Schulungsaufwand für die Einarbeitung an neuen Produkten haben“, bestätigt Johannes Zizler, bei Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge zuständig für den Bereich Arbeitsvorbereitung des Kompetenzzentrums Bremssteuerung. „Für Knorr-Bremse ist es ungeheuer wichtig, höchste Qualität zu gewährleisten. Die Schäden, die durch ein fehlerhaftes Bremssystem entstehen könnten, gingen leicht in Millionenhöhe. Die Investition in Qualitätssicherung zahlt sich also sehr schnell aus.“
Die CSP GmbH & Co. KG wurde 1991 gegründet und ist auf innovative Softwarelösungen für fertigende Unternehmen spezialisiert. Das Unternehmen leistet bei seinen Kunden neben der Implementierung und Anpassung von Standardlösungen auch umfassende Beratung sowie Support. CSP bietet Unternehmen aus allen Branchen ein weitreichendes Dienstleistungsangebot.
CSP hat zahlreiche internationale Referenzkunden in der Industrie. Unter anderem vertrauen Audi, BMW Group, Bosch, Chrysler, Daimler, Force Motors India, General Motors, Jaguar Landrover, Knorr Bremse, MAN, Nedcar, Porsche, Renault, Volvo und VW XCE Mianyang Xinchen Engine auf die Lösungen des Unternehmens.
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