Wichtige Kriterien
Die Verwaltung der Einlagerung von Waren in einem Lager beinhaltet die Bestimmung des geeigneten Ortes für ihre Lagerung mit dem Ziel, die Auslagerung zu beschleunigen und den Warenfluss zu optimieren.
Die Art und Weise, wie die Produkte an einem bestimmten Ort angeordnet werden, wird durch eine Reihe von Kriterien bestimmt, die für die Einlagerung von Waren im Lager gelten. Welche Regeln gelten am häufigsten? Welche Faktoren sollten bei ihrer Auswahl berücksichtigt werden?
Die gebräuchlichsten Kriterien für die Standortwahl von Lasten
Wir unterscheiden zwei Grundprinzipien der Platzierung:
1. fester oder spezifischer Standort der Waren im Lager: jedem Produktartikelcode (SKU) wird im Voraus ein bestimmter Standort zugewiesen. Dies erleichtert die Platzierung von Produkten, ohne dass ein IT-System zur Erfassung ihres Standorts erforderlich ist.
2. freie Lagerplatzmethode: Die Artikel werden nach dem Zufallsprinzip auf die verfügbaren Palettenplätze gestellt. Die erfolgreiche Umsetzung dieser Strategie erfordert den Einsatz eines Lagerverwaltungssystems.
In vielen Betrieben wird eine gemischte Strategie angewandt, bei der beide oben genannten Prinzipien für die Einlagerung von Waren kombiniert werden.
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Wie legen Sie die Kriterien für die Einlagerung von Waren fest?
Die Anwendung einer bestimmten Regel für die Platzierung eines Sortiments in den Regalen hängt hauptsächlich von drei wichtigen Aspekten ab:
1. einer Analyse der Merkmale der gelagerten Sortimentsartikel
– Die physischen Eigenschaften der Produkte: die Abmessungen (Länge, Breite und Höhe) und das Gewicht der Artikel sind von entscheidender Bedeutung für die Auswahl der geeigneten Lagereinrichtungen und die Gestaltung des optimalen Lastaufnahmemittelsystems. So sollten beispielsweise die schwersten Produkte auf den untersten Ebenen der Regale gelagert werden. Außerdem ist es ratsam, eine standardisierte, vorzugsweise automatisierte Methode zur Berechnung der Produktabmessungen zu verwenden, um Unstimmigkeiten zu vermeiden. Zur Vereinfachung des Packvorgangs von Bestellungen ist es daher üblich, Standardverpackungsmaße festzulegen, in die jeder gelagerte Artikel passt.
– Weitere Parameter und Kriterien: Unter anderem wird in der Regel die Kompatibilität mit anderen in der Einrichtung gelagerten Produkten berücksichtigt (die Lagerung von Chemikalien unterliegt gesetzlichen Vorschriften), die Witterungsbeständigkeit (die Lagerung in offenen Lagern kann die Betriebskosten senken) oder das Verfallsdatum leicht verderblicher Produkte (sie sollten nach Datum bestellt werden, und es sollte auf die richtige Temperatur und Luftfeuchtigkeit geachtet werden, sowie die Angabe der Chargennummer als Element der Rückverfolgbarkeit).
Analyse der verfügbaren Lagersysteme und der Organisation des Raums im Lager
– Erstellung einer Nomenklatur zur Kennzeichnung der verschiedenen Standorte in der Einrichtung: Die Kennzeichnung sollte räumliche Aspekte wie Lagertyp, Gangnummer oder Zonentyp berücksichtigen. Die detaillierte und genaue Kennzeichnung der verschiedenen Höhenebenen, Palettenplätze und Kanäle oder Regale minimiert das Risiko von Fehlern bei der Auslagerung von Waren. Die verwendete Nomenklatur kann aus Buchstaben, Zahlen oder einer Reihe von Ziffern bestehen, die einen eindeutigen Standortcode bilden.
– Berechnung der Kapazität und des Auslastungsgrads des Lagers: Wenn 90-95 % der Kapazität überschritten sind, lohnt es sich, die Verteilung der Waren im Lager zu überprüfen, um festzustellen, ob der verfügbare Platz wirklich optimal genutzt wird. Dabei sollte auch die Art der Regalanlage berücksichtigt werden – ob es sich um ein Stausystem oder ein System mit direktem Zugriff auf die Waren handelt. Ersteres empfiehlt sich für Lager, in denen eine große Anzahl von Paletten mit demselben Produktsortiment gelagert wird, während letzteres vielseitiger ist und bei der Verwaltung einer geringen Anzahl von Paletten pro Produkt eingesetzt wird.
3 Analyse der Warenströme und der Bewegungen der Beteiligten in der Einrichtung
– Warenströme:
(a) Umschlagshäufigkeit des Lagerbestands: Sie ermöglicht es, die gelagerten Artikel nach der Häufigkeit zu ordnen, mit der sie das Lager verlassen. Sie wird auf der Grundlage der im Laufe des Jahres festgestellten Nachfrage berechnet. Je nach Umschlagshäufigkeit werden die Produkte einer der Gruppen zugewiesen: A, B oder C. Das allgemeine Kriterium für die Verteilung der Waren im Lager besagt, dass die stärker nachgefragten Produkte in der Nähe der Laderampen platziert werden sollten, während die Sortimente mit geringerer Umschlagshäufigkeit weiter unten in der Anlage platziert werden sollten.
b) FIFO- oder LIFO-Verwaltungsmethode: Diese Methode bezieht sich auf die Reihenfolge des Warenflusses. Nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out) werden die Produkte mit dem kürzesten Haltbarkeitsdatum zuerst ausgegeben. Nach dem LIFO-Prinzip (Last In, First Out) hingegen werden die zuletzt eingelagerten Waren zuerst ausgelagert.
– Bewegung der Bediener:
Die von jedem Bediener zurückgelegte Strecke hängt in erster Linie von der gewählten Kommissioniermethode, der Verfügbarkeit der Produkte in den Regalen und den eingesetzten Förderanlagen und automatischen Systemen ab. Mit Förderbändern und Regalbediengeräten ausgestattete Anlagen verringern beispielsweise die manuelle Handhabung der Waren, so dass die Notwendigkeit häufiger Bewegungen entfällt.
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Die Verwaltung der Warenanordnung im Lager zielt darauf ab, eine optimale Lagerkapazität zu erreichen, die Handhabungsvorgänge zu minimieren und jeden Lagerort an die Eigenschaften der Produkte anzupassen.
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