Wichtige Ergebnisse der zweiten Studie von Ingenics und Fraunhofer IAO, „Industrie 4.0 – Wo steht die Revolution der Arbeitsgestaltung?“, sind jetzt bekannt – vollständige Fassung ab September verfügbar
(Ulm/Stuttgart) – Wichtige Ergebnisse der zweiten großen Industrie 4.0-Studie, die Ingenics gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO durchgeführt hat, liegen jetzt vor. Unter dem Titel „Industrie 4.0 – Wo steht die Revolution der Arbeitsgestaltung?“ wurden die Antworten von 844 Entscheidern in Unternehmen unterschiedlichster Größen und Branchen ausgewertet und interpretiert. Die Schlüsse, die Wissenschaftler und Berater daraus ziehen, dürften auch diesmal für die gesamte Industrie im deutschsprachigen Raum von Bedeutung sein.
Die 2014 vorgestellte Studie „Industrie 4.0 – Eine Revolution der Arbeitsgestaltung – Wie Automatisierung und Digitalisierung unsere Produktion verändern werden“ hatte so wertvolle Erkenntnisse und ein so überwältigendes Feedback gebracht, dass die Entscheidung für eine weitere Studie nicht wirklich schwerfiel. Während man vor zwei Jahren auf der Grundlage einer Befragung von Produktionsverantwortlichen ein Bild des damals aktuellen Umsetzungsstands von Industrie 4.0 in deutschen Industrieunternehmen zeichnen konnte und der Schwerpunkt auf den zu erwartenden Auswirkungen auf Arbeitsgestaltung und -organisation gelegen hatte, flossen bei der Untersuchung von 2016 „Industrie 4.0 – Wo steht die Revolution der Arbeitsgestaltung?“ zusätzlich die bisherigen Erfahrungen mit der Digitalisierung in der Produktion sowie die Frage nach den nächsten Schritten mit ein.
Vor zwei Jahren hatte man Entscheider in produzierenden Unternehmen um Teilnahme gebeten. Die Ergebnisse der Auswertung von 518 Fragebögen waren im Rahmen von drei Kundenveranstaltungen in Ulm, Hamburg und Shanghai präsentiert und die Studie auf der Ingenics Webseite zum Download angeboten worden (wovon rund zweieinhalb tausend Interessenten Gebrauch machten). Das Medieninteresse war riesig, es folgten über 30 Einladungen zu Fachvorträgen, denen die Verantwortlichen bei IAO und Ingenics regelmäßig Folge leisteten. Auch das Feedback aus Wirtschafts- und Wissenschaftsministerien des Bundes und der Länder war durchweg positiv.
An erster Stelle interessieren der aktuelle Umsetzungsstand von Industrie 4.0 sowie Qualität und Quantität der Erfahrungen
Nun rechnen die Studienautoren mit einem ähnlichen Interesse. „An erster Stelle interessieren uns natürlich der aktuelle Umsetzungsstand von Industrie 4.0, Qualität und Quantität der realisierten Erfahrungen, Schlüssel zum Erfolg und Gründe für Hemmnisse“, erklärt Ingenics CEO Prof. Oliver Herkommer.
Über den Begriff Industrie 4.0 mussten sich die Autoren diesmal erheblich weniger Gedanken machen. Das Technologie-Konzept, das die Chancen für den Industriestandort Deutschland langfristig absichern helfen soll, meint in erster Linie die echtzeitfähige intelligente Vernetzung von Menschen, Maschinen und Objekten zum Management von Systemen; Ziel ist die Produktion von kundenindividuellen Lösungen bis zur Losgröße 1 zu Kosten der Massenproduktion. Wie konkret Industrie 4.0 in den Unternehmen umgesetzt wird, ist immer noch nicht flächendeckend zu beantworten, da zum einen viele Unternehmen über ihre Strategien lieber schweigen als reden und zum anderen oft entsprechende Technologien eingesetzt werden, ohne dass von Industrie 4.0-Strategien gesprochen wird. Insofern sei die neue Studie „Industrie 4.0 – Wo steht die Revolution der Arbeitsgestaltung?“ gut geeignet, auf viele aktuelle Fragen, die sich die deutsche Industrie stellt, einzugehen und vorläufige Antworten zu geben, sagt Dr. Jens Nitsche, Ingenics Partner und Leiter R&D. „Ein vollständiges Bild wird es in absehbarer Zeit aber nicht geben.“
Die Steigerung der Teilnehmerzahl um 60 Prozent macht die Datenbasis aussagekräftiger
In der aktuellen Untersuchung setzten Ingenics und IAO von vornherein ganz auf eine Online-Befragung der Entscheider. „Von April bis Juni 2016 wurden drei Monate lang 844 ausgefüllte Fragebögen ausgewertet“, erklärt Dr.-Ing. Sebastian Schlund, Leiter des Competence Centers Produktionsmanagement am IAO. „Damit hatten wir nach zuletzt 518 Teilnehmern eine Steigerung bei den Teilnehmern um über 60 Prozent, was die Datenbasis natürlich noch einmal verbessert.“
Unter den Befragten, deren Daten in die Auswertung eingingen, waren 15% Geschäftsführer, 13% Produktionsleiter, 6% Werkleiter; hinzu kamen Meister, Betriebsräte und weitere Entscheider. 31% kommen aus der Automobilindustrie, 23% aus dem Maschinen- und Anlagenbau, 9% aus der Elektrotechnik, 8% aus der Luft- und Raumfahrt, 4% aus der Medizintechnik und dem Gesundheitswesen, 3% aus der Kunststoffindustrie. Als „hoch automatisiert“ bezeichneten ihr Unternehmen nur 8%, als „vorwiegend automatisiert“ 18%, als „hybrid“ 41% und als ganz oder vorwiegend „manuell“ immerhin 33%. 20% der Unternehmen beschäftigen mehr als 5.000 Mitarbeiter, 11% höchstens 50. Mit 27% waren Betriebe mit 251 bis 1.000 Beschäftigten, Unternehmen mit 1.001 bis 5.000 Mitarbeitern mit 23% vertreten.
Mehr als die Hälfte der befragten Unternehmer hat eine Industrie 4.0-Strategie
Während vor zwei Jahren weniger als 30% der Befragten angaben, eine explizite Industrie 4.0-Strategie zu haben, sind es heute schon über 50%. 65% geben an, über entsprechende – 11% sogar über stark ausgeprägte – Fähigkeiten im Unternehmen zu verfügen (2014 nur 45%). Auch bezüglich der Ausstattung hat sich offenbar einiges getan: 59% nutzen Breitbandnetze und verfügen über ein zuverlässiges WLAN, immerhin 35% über einen IP-fähigen Maschinenpark. Während es bei 246 der Befragten gar keine Industrie 4.0-Projekte gab, setzten die übrigen 598 Unternehmen über 2.700 Projekt um, wovon 331 mit Investitionen von mehr als einer Mio. Euro verbunden waren, aber 1.063 weniger als 10.000 Euro kosteten. Für die Umsetzung wurden meist drei bis zwölf Monate benötigt.
Angesichts der erheblichen Veränderungen während der vergangenen beiden Jahre, war die Frage nach den betroffenen Unternehmensbereichen und Strategien von besonderem Interesse. Dass der Fertigung besondere Aufmerksamkeit (40%) galt, dicht gefolgt von Produktionsplanung und -steuerung (26%) sowie Montage (25%), überrascht sicher weniger als die Bedeutung, die Industrie 4.0 bereits für (Intra-)Logistik (25%), Qualitätssicherung (18%) und Instandhaltung (15%) hat. Auch in der Entwicklung ist die Digitalisierung stark im Kommen (11%). Unter den konkreten Umsetzungen liegen die vernetzte und intelligente Sensorik (27%), die innovative Mensch-Maschine-Schnittstelle (25%), die echtzeitfähige bzw. selbstoptimierende Kommunikation (24%) sowie Big Data, Cloud und Echtzeitsimulationen (20%) vorne. Generelle IT-Kompetenz wird vor allem in Fertigung (26% aktuell, geplant 27%), in Montage (20%), Logistik (21 bzw. 25%), Qualitätssicherung (17 bzw. 15%) und indirekten Bereichen wie Planung, Steuerung, Instandhaltung (26 bzw. 25%) aufgebaut.
In den 4.0-Projektteams waren vor allem die Unternehmensbereiche Produktion (49%), IT (45%), Arbeitsvorbereitung (36%), Logistik (31%) und Projektmanagement (27%) vertreten. Produktentwicklung und Betriebsmittelbau (je 13%) sind stark im Kommen.
Die Frage, ob im Zusammenhang mit Industrie 4.0-Aktivitäten die Unternehmensstruktur habe angepasst werden müssen, beantworteten nur 18% mit ja. Erstaunlich uneinheitlich wurde die Frage nach Veränderungen bei den Arbeitsinhalten der Mitarbeiter beantwortet: 57% gaben an, diese seien anspruchsvoller, 40% sie seien einfacher geworden. Die Qualifizierungsmaßnahmen (die 64,5% der Unternehmen anbieten) reichen von einfachen Informationsveranstaltungen (41%) und Workshops (29%) über Weiterbildungsmaßnahmen im Rahmen etablierter Qualifizierungsangebote (21%) bis hin zu ganz neu ausgerichteten 4.0-Qualifizierungsmaßnahmen (9%). Auswirkungen auf die Vergütungsstrukturen durch Industrie 4.0, das übrigens inzwischen mehr positives Interesse als Ängste weckt, erwarten allerdings nur 32% der Unternehmen. Reagiert wird insbesondere auf Qualifizierungsbedarfe im Bereich IT (34,6%) aber auch durch Job Rotation (26,3%).
Jedes dritte Unternehmen verfolgt einen systematischen Prozess zur Identifizierung potenzieller Industrie 4.0-Projekte
Im Zusammenhang mit Industrie 4.0-Projekten gestalten lediglich 4% der Unternehmen ihre IT-Landschaft neu, 35% gaben aber an, ihre IT neu zu ordnen bzw. umzustrukturieren. Nur noch 5% schieben Projekte mit Hinweis auf eine untaugliche IT-Landschaft auf. Konkrete Projektideen stammen zwar zu einem großen Teil vom Management (59%), die Ideen von Mitarbeitern aus den KVP liegen aber nicht weit zurück (50%). Mit 40% folgen Ideen aus wissenschaftlichen Instituten und Hochschulen, Berater kommen auf 24, Kunden auf 23, Wettbewerber und Lieferanten auf je 21%. Jedes dritte Unternehmen verfolgt einen systematischen Prozess zur Identifizierung und Bewertung potenzieller Industrie 4.0-Projekte.
In konkreter Planung sind vor allem Maßnahmen in den Bereichen Fertigung (57%), Produktionsplanung und Steuerung (45%), (Intra-)Logistik (43%), Montage (42%), Qualitätssicherung (31%) und Instandhaltung (30%) sowie Entwicklung (18%) und Service (17%). Als nächste Schritte sollen weitere Information (47%), Marktbeobachtung (41%), die Schaffung von Standards bei der Datenqualität (41%), Mitarbeiterqualifizierung (36%), der Aufbau von Industrie 4.0-Projektorganisationen (30%), die Bewertung und Skalierung von Best Practices (27%) folgen.
Bisher größter Nutzen durch Durchlaufzeitreduzierung
Als bisher größter bezifferbarer wirtschaftlicher Nutzen – der sich sogar schnell einstellt und nachhaltig auswirkt – wurde die Reduzierung der Durchlaufzeiten genannt (14,5%). Es folgen mit 13% die Steigerung der Prozessqualität, die Kostensenkung (10%) und die Umsatzsteigerung (7,9%). Unter den mittelbaren weiteren Nutzen liegen die Transparenz von Zustandsdaten und die bessere Informationsbereitstellung (je 49%) knapp vor den effizienteren Prozessen (46%).
Für Unternehmen, Management, Mitarbeiter und Mitarbeitervertretungen gleichermaßen bedeutend dürften die Antworten auf die Frage sein, welche Kompetenzen die Einführung von Industrie 4.0 den Produktionsmitarbeitern abverlange. Die Bereitschaft zum lebenslangen Lernen liegt mit 85% ganz vorne, gefolgt von der aktiveren Beteiligung an Problemlösungs- und Optimierungsprozessen (71%), der Stärkung des interdisziplinären Denkens und Handelns (70%) und der Fähigkeit zum permanenten Austausch mit Maschinen und vernetzten Systemen (67%). Lediglich 39% glauben, dass ein verstärkter Aufbau sozialer Kompetenzen zu erwarten sei, aber 47% sind davon überzeugt, dass durch 4.0 die Fähigkeit, eigenverantwortliche Entscheidungen zu treffen gestärkt wird.
Obwohl auf der einen Seite der wirtschaftliche Nutzen von Industrie 4.0-Projekten gegeben und belegbar ist, wird andererseits die „Unklarheit über den wirtschaftlichen Nutzen“ als Argument für Zurückhaltung angegeben (63%). Es folgen Hemmnisse wie fehlendes Fachwissen bzw. Mangel an Fachkräften (58%), fehlende technische Voraussetzungen (41%) bis hin zu Vorbehalten seitens der Arbeitnehmervertretungen (28%), Altersstruktur und Datenschutz (je 26%).
Wo es sich weiterzumachen lohnt
Nach Veröffentlichung dieser Studie kann das Ingenics Jahresthema „Die digitale Transformation für Montage, Produktion und Logistik – Chancen und Herausforderungen“, das aktuell im Mittelpunkt der gesamten Unternehmenskommunikation steht, durchaus mit dem Zusatz „Vision wird Wirklichkeit“ zur programmatischen Leitlinie ergänzt werden. Dass die Marken „Ingenics Management Consulting“, „Ingenics Interim Management“, „Ingenics Engineering“ und „Ingenics Services“ durch die neue „Ingenics Digital Solutions“ ergänzt wurde, die sich mit neuen digitalen Geschäftsmodellen beschäftigt und umfangreiche Angebote zu den Themenfeldern Digitalisierung, Industrie 4.0, Business Intelligence, Lean Data Management, Lean Data Logistics sowie Lean IT Management macht, erweist sich in diesem Lichte besehen als ebenso klug wie konsequent.
Darin, dass sich, im Vergleich zur ersten Ingenics IAO Studie, mehr als die 1,6fache Zahl von Führungskräften beteiligten und auch das Branchenspektrum sehr viel breiter ist, sieht Prof. Herkommer eine klare Positionierung hinsichtlich der Bedeutung von Industrie 4.0. „Zu den wichtigsten Ergebnissen der erfassten Projekte gehören die verbesserte Transparenz und Informationsbereitstellung und die reduzierten Durchlaufzeiten“, sagt Prof. Herkommer. „Die Zahlen zu den kleineren Projekten beweisen, wie wichtig es ist, erste Pilotanwendungen zu initiieren, die in aller Regel auch Hinweise darauf geben, wo es sich weiterzumachen lohnt. Wir sind ja längst umgeben von Industrie 4.0-Ideen und -Anwendungen, die ebenso von großen Industrieunternehmen kommen wie von innovationstreibenden Mittelständlern.“
Bis zu den „Ulmer Gesprächen“ (Oktober 2016) werden die erhobenen Daten weiter untersucht und dann noch einmal zur Diskussion gestellt. Ab Mitte September wird die Studie aufbereitet sein und auf der Ingenics Webseite zum Download zur Verfügung stehen.
Über Ingenics
Ingenics berät Unternehmen aus verschiedenen Branchen bei Planungs-, Optimierungs- und Qualifizierungsprojekten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Diese drei Kernleistungen erbringt Ingenics in den drei Bereichen Fabrik, Logistik und Organisation und steht deshalb für Effizienzsteigerung [hoch] 3. Eine dezidierte Industrie 4.0 Expertise, ein erwartungsgerechtes Interim-Management sowie bedarfsorientierte Ingenieurs- und Servicedienstleistungen runden das Leistungsportfolio ab.
Zu den Ingenics Kunden gehört die Elite der deutschen und europäischen Wirtschaft. Über nationale Projekte hinaus ist Ingenics für Großunternehmen wie für den Mittelstand auch ein gefragter Partner für weltweite Suche, Wahl, Planung und Realisierung neuer Produktionsstandorte, beispielsweise in Mexiko, China, den USA und Osteuropa.
Derzeit beschäftigt Ingenics 455 Mitarbeiter unterschiedlichster Ausbildungsdisziplinen. Mit hoher Methodenkompetenz und systematischem Wissensmanagement wurden in über 35 Jahren mehr als 5.300 Projekte erfolgreich abgeschlossen.
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