im Praxiseinsatz bei Smurfit Kappa, Euskirchen
Der Papierdurchsatz von Großdruckereien und Wellpappenherstellern ist immens. Täglich werden zig der tonnenschweren Papierrollen verarbeitet und übrig bleibt jedes Mal eine Papphülse. Mit der Menge der Papphülsen bzw. Wickelkerne sinkt kontinuierlich auch jegliche romantische Beziehung zu den robusten Überbleibseln jeder Papierrolle.
Die extrem stabilen Hülsen sind eine besondere Herausforderung für die nachfolgenden Recyclingprozesse. Ohne gesonderte Aufbereitung können Sie Förderbänder und Ballenpressen zerstören. Die unternehmenseigene Altpapieraufbereitung liegt tagelang lahm, und kostspielige Reparaturen sind die Folge. Die Papphülsen werden daher im Normalfall gesondert und oftmals kostenpflichtig entsorgt.
Zerkleinert 120 Papphülsen pro Stunde
Höcker Polytechnik hat den Papphülsen den Kampf angesagt. Der PHH-Hülsenshredder zerkleinert die Papphülsen kraftvoll und effizient. Das über zwei Tonnen schwere Gerät überzeugt durch seinen robusten Aufbau und dem anwenderfreundlichen Betrieb. Ein frequenzgeregelter 22 kW Motor treibt das Schneidwerk mit Schneidmessern aus langlebigem Spezialstahl an. Eine intelligente Vorschubsteuerung regelt den Vorschub so, dass die Zerkleinerung unter allen Umständen gewährleistet ist.
Die Zerstörungskraft des Hülsenshredders ist beeindruckend. Er zerkleinert bis zu 120 Papphülsen (Länge: 3m) je Stunde und überzeugt durch die kinderleichte Bedienung. Die Hülse wird einfach in die Zuführung eingelegt und der automatische Einzug zieht die bis zu 160 mm dicken Papphülsen, mit bis zu 40 mm Wandstärke, selbständig ein.
Da das Gerät in weniger als einer Minute einsatzbereit ist, ist ein durchgängiger Betrieb natürlich möglich, aber nicht notwendig. Einfach einschalten, hochfahren und Hülsen einlegen. Die geshredderten Pappfetzen lassen sich danach problemlos recyceln. Jede geshredderte Hülse spart dem Unternehmen bares Geld und sorgt bei 1500 Hülsen je Monat für Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren.
Wie schnell sich der Einsatz eines solchen Hülsenshredders in der Praxis rentiert, zeigt der Erfahrungsbericht von Smurfit Kappa RapidCorr in Euskirchen. Für den Wellpappenverpackungshersteller Smurfit ist neben einer modernen Produktionsumgebung ein nachhaltiges Entsorgungskonzept für die Produktions“abfälle“ selbstverständlich. So rückten auch die täglich anfallenden Hülsenkerne schnell in den Fokus. Mehrere Versuche, die Hülsen in der hauseigenen Ballenpresse zu verarbeiten, scheiterten und die Hülsen mussten gesondert entsorgt werden. Die Hülsen blockierten kostbaren Lagerplatz und die Altpapiererlöse gingen dem Unternehmen verloren. Seit 2015 ist der PHH Hülsenshredder hier erfolgreich im Einsatz.
Smurfit Kappa rechnet mit Amortisation innerhalb von 2,5 Jahren
Bruno Schmitz, Operations Manager bei Smurfit Kappa in Euskirchen, ist von dem Werkzeug begeistert: „Wir haben ein leistungsstarkes Entsorgungszentrum mit einer Ballenpresse und einer Zuführung über einen Kettengurtförderer. Sämtliche Bogenwaren und Produktionsreste werden hier zu Ballen verpresst. Anfangs hatten wir auch versucht, Papphülsen über die bestehende Anlage mit zu verarbeiten, aber nachdem zweimal die Mitnehmerleisten beschädigt wurden und Schäden von mehreren 1.000 Euro die Folge waren, mussten wir eine Lösung finden, mit der wir die Hülsen über die Ballenpresse schonend verwerten konnten. Höcker Polytechnik, unser langjähriger Partner für die Produktionsentstaubung, wies uns im Rahmen einer Betriebsbegehung auf die Möglichkeit der Hülsenaufbereitung mittels Hülsenshredder hin, und wir waren sofort begeistert. Seit Anfang 2015 ist der PHH Hülsenshredder bei uns im Einsatz. Die Papphülsen werden zuverlässig in handtellergroße Stücke zerfetzt und können problemlos weiterverarbeitet werden, ohne die Anlage zu beschädigen. Unsere Mitarbeiter verarbeiten täglich mehrere Hülsenchargen, und auch von ihnen wurde das Gerät gut angenommen. Kurzum: Mit dem Einsatz des PHH-Hülsenshredders wurden die Ausfallzeiten an der Ballenpresse minimiert, und der Wegfall der gesonderten Hülsenentsorgung mit der Integration in die Standardrecyclingprozesse steigerte die Altpapiererlöse. Wir freuen uns, dass die Papphülsen für uns kein Thema mehr sind. Innerhalb von 2,5 Jahren amortisiert sich so für uns die Investition in die hülsenfreie Ballenverpressung.“
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 500.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es fast 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 50.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Kontakt
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