Die Westend Druckereibetriebe realisieren mit Höcker Polytechnik Modernisierungskonzept
Moderne Druckereibetriebe senken Kosten dort, wo es möglich ist, und sind technologisch möglichst auf Stand. Der Automatisierungsgrad und die Durchsatzleistung in der Produktion steigen so von Jahr zu Jahr. Eine oft vernachlässigte Möglichkeit der Kostenreduzierung ist jedoch die Maschinenabsaugung mit dem gesamten Entsorgungssystem.
Wird die Produktion modernisiert, arbeitet die gute, alte Entsorgungsanlage oftmals weiter im Hintergrund. Der Hebel für Kosteneinsparungen ist bei modernisierten Absauganlagen jedoch meist weitaus größer als im Druck- und Konfektionsbereich, da die Investitionssummen meist niedriger sind und reduzierte Energiekosten sich von der ersten Betriebsstunde an rentieren.
Absaugung mit Überdruck als Energiefresser
Wie man eine Absauganlage in einer Druckerei modernisiert und ganz nebenbei die Energiekosten erheblich reduziert, zeigen die Westend Druckereibetriebe GmbH aus Essen. 125 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten in Druck und Konfektion mit modernen Rotationsdruckmaschinen, Rotaschneidern und Schneidtrommeln. Stäube und Beschnitt wurden bisher von einem 40 Jahre alten Überdrucksystem mit hohem Energiebedarf abgesaugt. Eine Modernisierung war daher schon länger geplant; die Umsetzung sollte den Energieeinsatz für die Prozessabfallentsorgung reduzieren.
Die Höcker Polytechnik GmbH aus dem niedersächsischen Hilter a.T.W. ist seit vielen Jahren Partner von Westend für sämtliche Absaugfragen und begleitete auch dieses Projekt.
Gebrauchte Absauganlage reduziert Investitionskosten
Das Westend Team um Betriebsleiter Frank Döding entwickelte zusammen mit Fred Schulz, Projektleiter von Höcker Polytechnik, eine effiziente Lösung zur Modernisierung des gesamten Absaugsystems. Eine neun Jahre junge Gebrauchtanlage wurde aus der Insolvenzmasse einer Druckerei übernommen und das gesparte Geld in eine Optimierung der Gesamtanlage investiert.
Bei Westend ist jetzt eine MultiStar Spülluftfilteranlage mit drei frequenzgeregelten 37 kW Ventilatoren und 309 m2 Filterfläche im Einsatz. Über SPS gekoppelte Schieber wird die Absaugleistung mit Einschalten der Maschine stufenlos angepasst, so dass das System immer energieeffizient im optimalen Betriebspunkt betrieben wird. Die Rückführung der gefilterten Luft in die Versandhalle verbessert zusätzlich noch den energieeffizienten Betrieb der Entsorgungsanlage erheblich.
Ganz nebenbei wurde mit dem neu geschaffenem Entsorgungszentrum das Recycling automatisiert. Sämtliche Absauglinien führen jetzt zu zwei Materialabscheidern, die den Randbeschnitt direkt in Container leiten. Eine BrikStar Brikettierpresse verarbeitet die Papierstäube zu lagerfähigen und problemlos zu entsorgenden Briketts.
Niedrigere Energiekosten sorgen für kurze Amortisationszeit
Frank Döding von der Westend Druckerei blickt gerne auf das Projekt zurück: „Für uns war das Angebot der gebrauchten Höcker Absauganlage ein Glücksfall, da die Leistungsdaten des Filters und Komponenten wie Stützventilatoren und Brikettierpresse genau dem entsprachen, was wir eh in Planung hatten. Zusammen mit Fred Schulz von Höcker entwarfen wir eine Strategie, um die fast neue Absauganlage bei uns ohne Produktionsausfall zu installieren. Da nicht nur die beiden Filteranlagen durch eine Filteranlage ersetzt wurden, sondern auch von einem Überdrucksystem auf Unterdruck umgestellt wurde und eine Zentralentsorgung über Materialabscheider in Container integriert wurde, konnten wir die Maschinenanschlüsse und die Verrohrung zu den drei Doppelstrom-Rotaschneidern überwiegend beibehalten. Im Oktober 2020 konnten wir dann den Startschuss geben, um die neue Anlage zu realisieren. Die Umstellung wird sich für uns lohnen. Obwohl unsere zentrale Absaugung um eine Absauglinie (zwei Schneidtrommeln SNT) erweitert wurde, können wir unsere Stromkosten um über 30% oder 350.000 kWh pro Jahr senken. Und auch die Wärmerückführung sorgt für zusätzliches Einsparpotential. Wir sind uns sicher, dass sich diese Investition sehr schnell amortisieren wird. Ach ja, wesentlich ruhiger arbeitet das jetzige System auch.“
Autor: Carsten Holldack
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Kontakt
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Carsten Holldack
Borgloher Straße 1
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