Leiterplattenprototypen erfordern eine bestaendige Weiterentwicklung der Fertigungsprozesse
Der Konkurrenzdruck der globalen Märkte beschleunigt die Produkt und Prozessentwicklung. Besonders die Herstellung von Leiterplattenprototypen erfordert eine fortwährende Optimierung der Fertigung mit einem stets aktuellen Maschinenpark, um nicht nur schnell sondern auch qualitativ hochwertig liefern zu können.
Die Krisen und fortschreitende Globalisierung der Märkte ist auch an der Leiterplattenfertigung nicht spurlos vorüber gegangen. Gab es 2008 europaweit noch 333 Betriebe in der Leiterplattenfertigung, sind es heute noch 262. In Deutschland sank die Zahl von circa 600 in den 80er Jahren über 200 im Jahr 2000 auf einen Stand von circa 80 Firmen heute. Europaweit ein Anteil von knapp 30%. Aus den aktuellen Zahlen kann man schließen, wer stabilen Umsatz oder gesundes Wachstum zeigen kann, hat sich auf die technischen Anforderungen der Märkte eingestellt.
In der Leiterplattenfertigung sind es insbesondere die Hersteller der Leiterplattenprototypen als Partner der Entwickler in den Unternehmen, die den kurzatmigen Rhythmus der Industrie zu spüren bekommen. Leiterplattenfertigung ist ein komplexer Prozess: Bohren, Durchkontaktieren, Fotoresist laminieren, Belichten, Entwicklung, Ätzen, Spülen, Trocknen, Lötstopplack sprühen, Verpressen, Elektrisch Prüfen, Fräsen, Ritzen. Durch technische Entwicklung und Automatisierung sind heute zum Beispiel bei der Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH 400 Bohrungen pro Minute möglich.
Wenn man bedenkt, dass teilweise im Eildienst zwischen Bestelleingang und Auslieferung Zeiten innerhalb eines Arbeitstages auf dem Markt versprochen werden, kann man sich vorstellen, dass dabei nicht viel schiefgehen darf. Ein Fehler lässt den Zeitplan platzen. Wer als Layouter und im Einkauf nur nach dem Preis schaut, orientiert sich vielleicht schnell nach Asien. Doch die Leiterplattenhersteller in China tun sich schwer mit dem Qualitätsstandard hiesiger spezialisierter Anbieter, abgesehen vom Zeitfaktor. So erweist sich die räumliche Nähe zum Prototypenhersteller für die Entwickler als doppelter Vorteil: der Prototyp liegt meist schon nach einem Tag vor und die Entwickler können sich eventuell sogar vor Ort für das Layout die letzten Design Tipps von den Profis geben lassen.
Wer im Prototyping beste Qualität schnell liefern kann, spielt in der oberen Liga mit, dazu muss man auch stetig das Know-how, die Prozesse, die Tools und das Equipment überprüfen. Als PCB-Manufaktur, mit Fokus auf Prototyping, die aber nicht nur im Eildienst aktiv ist, sondern auch Erfahrung mit der Serienproduktion von Leiterplatten hat, bringen die Mitarbeiter von der Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH den Blick auf wichtige Aspekte für die Produktreife mit.
Durch das Internet haben potenzielle Kunden Markttransparenz und entscheiden teilweise projektbezogen spontan, wer bis morgen den Prototypen liefern soll. Die Geschäftsführer Xaver Müller und Michael Becker haben die Veränderungen der technischen Anforderungen konsequent beobachtet, vorausschauend reagiert und technische Neuerungen schon in die Fertigung integriert, bevor es die Anforderungen der Kunden nötig gemacht haben. Aus Steinach werden heute Leiterplatten mit bis zu 20 Lagen geliefert.
Die Investitionsstrategie zeigt, wie ernst es den Geschäftsführern ist, auf Höhe der technischen Entwicklung zu sein. Mit der Einführung eines verbesserten BlackHole-Verfahrens und Investition in neues PILL Equipment und neuer Chemie, haben die Schwarzwälder dieses Verfahren zur Durchkontaktierung in der Fertigung verbessert und in den produktiven Betrieb aufgenommen.
Die Anschaffung eines Direktbelichters sorgte für einen technischen Quantensprung. Die Prozesse wurden weiter optimiert und verkürzt. Somit wurde auch an einer Produktivitätsverbesserung gearbeitet und investiert. Mit der Apollon-DI-A11 der Schweizer Printprocess kann nun noch präziser, feiner, reproduzierbarer, umweltfreundlicher und wesentlich schneller gearbeitet werden – ein noch nicht üblicher Prozessschritt in deutschen PCB Fertigungen, der das DLI-Verfahren, die lithografische Belichtung der Plattenrohlinge, ablöste.
Zeitgewinn, Portfolioausbau und Qualitätssteigerung gaben den Ausschlag – der Markt arbeitet bereits mit feinen Layouts, die in der Zukunft noch anspruchsvoller werden. Diese Anforderungen sind mit dem Direktbelichter erfüllbar. „Wenn der Markt es erfordert, oder der technologische Fortschritt eine lohnende Verbesserung zulässt, tauschen wir eine Maschine aus, bevor ihre eigentliche Lebensdauer abgelaufen ist.“ Michael Becker und Xaver Müller halten die Augen offen.
Um den vorwärts galoppierenden Ansprüchen der Industrie gerecht zu werden, wurde deshalb auch die bisherige Multilayerpresse ausgetauscht. Inzwischen steht eine LP100-2-VK und eine Kühlpresse KP20-2 von der HML Haseneder Maschinenbau in den Werkshallen in Steinach. Die langjährige gute Zusammenarbeit mit der sächsischen Firma war nur einer der Gründe, sich für eine Multilayerpresse von HML zu entscheiden. Die neue Multilayerpresse besteht aus 2 Hauptmodulen, einer Heizpresse und einer Kühlpresse. Nach der Verpressung wird das Los in die Kühlpresse verschoben und kontrolliert abgekühlt. Das hat den Vorteil, dass die Heizpresse auf Temperatur bleiben kann und das nächste Los bearbeitet werden kann – ein großer Zeitvorteil und eine beträchtliche Energieeinsparung von ca. 40%.
Ergänzt wurde der Prozess mit einer neuen Vakuumkammer und neuen Pressblechen mit hochvergüteter Oberfläche. Zuverlässigkeit, Präzision und Qualität der Fertigung bekamen dadurch noch einmal einen positiven Schub. Die LP100-2-VK hat 2 Etagen. Da beim Schwarzwälder Unternehmen der Fokus auf die Fertigung hochwertiger Prototypen steht, ist das völlig ausreichend.
Die Anlage brachte eine weitere Qualitätssteigerung in der Fertigung und die möglichen Maße der Boards sind auf bis zu 610 x 530 mm erweitert worden. So können modernste Anforderungen weiter erfüllt werden – und gemeinsam mit den Entwicklern der Kunden und dem gewachsenen Know-how der Becker & Müller- Spezialisten kann das optimale Board für beste Ergebnisse verwirklicht werden.
An die Mitarbeiter stellen die modernen Fertigungsprozesse ebenfalls ganz eigene Ansprüche. Die zunehmende Automatisierung fordert heute Mitarbeiter, die die gesamte Fertigung begleiten und jeden Schritt kennen – vom Zuschnitt über zusätzliche Qualitätsüberwachungsschritte bis hin zur fertigen Leiterplatte. Beim Steinacher Unternehmen werden für 1 Quadratmeter Zuschnitt lediglich noch 2,5 Stunden benötigt. Logistikprozessverbesserungen, Reduzierung von Stillstandzeiten sowie die Optimierungen von Kommunikationsprozessen hat den Steinachern ermöglicht, den Zyklus für Prototypen stabil auf unter einen Tag bis zur Auslieferung zu bringen.
Weitere Informationen: www.becker-mueller.de
Unsere Firma befindet sich im schönen Kinzigtal im mittleren Schwarzwald, in der Nähe von Offenburg. Lohnenswerte Attraktionen in der Umgebung sind das Freilichtmuseum Gutach und der Europapark Rust. Wir arbeiten da, wo andere Urlaub machen!
Wir sind ein Dienstleistungsunternehmen, das sich auf Leiterplatten in Muster und Kleinserie spezialisiert hat.
Das Produktspektrum reicht von einseitigen Leiterplatten bis zu 20-lagigen Multilayern. Sie können bei uns auch Starrflex und spezielle HF-Substrate erhalten.
Ihre Aufträge schnell und pünktlich abzuwickeln, ist eine große Stärke unseres Teams. Bei der Abwicklung Ihres Auftrags legen wir großen Wert auf Qualität und Präzision.
Zu unserem Kundenstamm zählen vor allem Ingenieurbüros und Entwicklungsabteilungen der unterschiedlichsten Branchen. Seit Jahrzehnten schenken uns langjährige Kunden ihr Vertrauen. Daraus konnte sich eine 25-jährige Erfolgsgeschichte entwickeln.
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