Im Juni 2019 wurde der Rot-Blau-Band der FMEA-Harmonisierung vom Verband der Automobilindustrie VDA und der Automotive Industry Action Group AIAG freigegeben. Die Handbücher der beiden Dachverbände unterschieden sich bisher in wichtigen Punkten wie der Risikobewertung, Bewertungstabellen oder Abgrenzung. Dies hatte in der Folge häufig zu langwierigen Diskussionen geführt. Mit einem einheitlichen Standard sind Unternehmen künftig nicht mehr gezwungen, ihre FMEA den unterschiedlichen Vorgehensweisen entsprechend anzupassen – vorausgesetzt, der neue Standard findet auch Einzug in die kundenspezifischen Forderungen (, was zu erwarten ist). „De facto mussten in der Vergangenheit Zulieferer ihre FMEA je nach geforderter Richtlinie (AIAG oder VDA) kundenspezifisch anpassen“, berichtet Sven Spangenberger, Experte für Qualitätsmanagement im Bereich Risikomanagement im Partnernetzwerk der Rhein S.Q.M. „Die gegenseitige Anerkennung der unterschiedlichen Vorgehensweisen und Tools wird die Zusammenarbeit und den Informationsaustausch über Kontinente hinweg, zwischen den Lieferanten und den Automobilherstellern, immens erleichtern“, führt Spangenberger weiter aus. Die „Failure Mode and Effects Analysis“, auf Deutsch „Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse“, wird landläufig auch als „Auswirkungsanalyse“ bezeichnet. Sie ist eine analytische Methode, um Fehler zu vermeiden und setzt bereits zu Beginn der Entwicklung eines Produktes oder Prozesses an. Risiken werden vorbeugend betrachtet und systematisch minimiert bzw. beherrschbar gemacht.
Nun 7 Schritte statt 5 Schritte
Im Zuge der Harmonisierung wurde die Methodik um zwei weitere Schritte ergänzt. Mit Schritt 1 „Planung und Vorbereitung“ kommt in der FMEA nun ein richtiges Projektmanagement hinzu. Es sorgt für eine größere Transparenz in der Bewertung und einen wesentlich effizienteren Ablauf durch eine eindeutige Abgrenzung des Analyseumfangs. In der Praxis hört man häufig von den „5 Z“s“. Diese stehen sowohl im Projektplan als auch im Projektprotokoll: Zweck der FMEA, Zeitplan, TeamZusammensatzung, ein wichtiger Bestandteil des Teams ist hier ein Moderator, AufgabenZuweisung und WerkZeuge, damit sind unter anderem gemeint.
Im hinzugefügten Schritt 7 „Dokumentation“ werden nach dem kontinuierlichen Verbesserungsansatz die Ergebnisse dokumentiert. Diese Reflektion wurde bisher in den meisten Unternehmen vernachlässigt, da es kurzfristig mehr Aufwand bedeutete. Die Ergebnisse der „lessons learned“ sind jedoch sehr wertvoll, sie stellen die Basisdaten für künftige Entscheidungen dar. Mittelfristig können Unternehmen auf dieser Grundlage bzw. Übersicht wesentlich effektiver über Projektrisiken entscheiden. Bereits das Folgeprojekt wird durch diesen neu hinzugekommenen Schritt 7 bedeutend effizienter. Der Effizienzeffekt potenziert sich mit jedem weiteren FMEA-Projekt.
Neue Sichtweise
Eine völlig neue Betrachtungsweise bietet die hinzugekommene Monitoring und Systemreaktion, die sogenannte FMEA-MSR. Sie beschäftigt sich ausschließlich mit der Sicht des Endnutzers bzw. des Kunden. Ziel der FMEA-MSR ist die Aufrechterhaltung eines sicheren Zustandes oder die Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben während des Kundenbetriebes. Ein wesentlicher Schwerpunkt der Analyse liegt dabei auf der Feststellung, ob der Endbenutzer oder das System einen Fehler erkennt, wenn er auftritt. Auch werden mögliche Fehler, die unter normalen Betriebsbedingungen auftreten können und ihre Auswirkungen auf das gesamte System analysiert. Bedeutung, Häufigkeit und Monitoring werden bei der MSR auf einer Skala von 1-10 bewertet. Beschreibt die Design-FMEA beispielsweise im Rahmen der Entdeckung die Eignung von Prüfungen für den Nachweis, dass die Anforderungen erfüllt werden, bewertet die FMEA-MSR dagegen die Funktionsweise der Überwachungsfunktion im Kundenbetrieb. U.a. soll durch die FMEA-MSR die Einhaltung der gesetzlichen (sowie Sicherheits-) Vorgaben betrachtet und deren Sicherstellung unterstützt werden. Bei der Analyse werden wieder die 7 Schritte der FMEA durchlaufen. Eigens für die FMEA-MSR hat die VDA/AIAG spezielle Tabellen mit einheitlichen Werten bereitgestellt. Diese potenziellen Gefährdungen können z.B. aus der Auslegung kommen, so könnte beispielsweise das Aufleuchten eines Signals, wie z.B. die Airbagkontrollleuchte im Display, aufgrund einer defekten LED, nicht wahrgenommen werden. Durch das Erkennen möglicher Gefährdungen hilft die FMEA-MSR bei der Vermeidung von Personenschäden und sowie Produkthaftungsfällen.
Die Organisationsberatung Rhein S.Q.M. wurde 2004 in Ludwigshafen gegründet und 2013 in eine GmbH umgewandelt. Der Schwerpunkt liegt bis heute im Bereich des Qualitätsmanagements für die Automobilindustrie sowie die Luft- und Raumfahrtbranche, auch wenn das Team rund um Gründer und Geschäftsführer Wolfgang Rhein zwischenzeitlich international in über 40 Branchen mit einer Abdeckung von mehr als 50 Regelwerken und Standards tätig ist. Die Leistungen in der Qualitätsmanagement-Beratung sowie im integrierten Management erstrecken sich dabei auch auf angrenzende Bereiche wie Umweltmanagement, Energiemanagement, Arbeitsschutzmanagement, Hygienemanagement sowie die Integration branchenspezifischer Standards. Neben der Beratung und operativen Unterstützung beim Aufbau und der Zertifizierung von Managementsystemen werden über die eigene Qualitätsakademie Seminare, Trainings und Workshops angeboten. Die Rhein S.Q.M. GmbH begleitet Organisationen außerdem dabei, die Einhaltung von Kunden- und Branchenforderungen in der gesamten Lieferkette sicherzustellen.
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