Anbieter von Software- und Automatisierungslösungen sind gefordert
Der digitale Wandel in Logistik und Produktion ist in vollem Gange. Wenn es um die konkrete Umsetzung von Industrie 4.0 in den eigenen Anlagen geht, stehen viele Logistiker jedoch vor zahlreichen offenen Fragen. Dabei kommt es gerade jetzt darauf an, die richtigen Weichen für eine zukunftssichere logistische Infrastruktur zu stellen. Mit welchen Investitionen Unternehmen ihre Anlage auf Kurs bringen, erklärt Dr.-Ing. Ralf Lüning, Geschäftsführer der Unitechnik Systems GmbH, im Interview.
Redaktion: Herr Lüning, Industrie 4.0 ist ein Thema, mit dem sich aktuell jedes Unternehmen auseinandersetzt. Vor welche Herausforderungen stellt die vierte industrielle Revolution die Intralogistik?
Ralf Lüning: Industrie 4.0 zielt im Kern auf die Vernetzung und Digitalisierung aller Elemente der Wertschöpfungskette ab. Damit sollen Prozesse beschleunigt und Reaktionszeiten verkürzt werden. Für Anbieter von Intralogistiksystemen bedeutet das: Es müssen flexiblere Automatisierungslösungen bereit gestellt werden, mit denen Unternehmen schneller auf Marktveränderungen reagieren können, etwa auf Nachfrageschwankungen oder saisonale Trends.
Redaktion: Warum ist das nicht schon längst der Fall?
Ralf Lüning: Viele automatisierte Systeme sind heute noch so starr, dass sich veränderte Geschäftsanforderungen nicht schnell genug darin abbilden lassen. Das ist ein Grund, warum selbst große E-Commerce-Konzerne viele Arbeitsschritte noch immer manuell abwickeln. An dieser Stelle sind besonders die Hersteller von IT- und Automatisierungslösungen gefordert, Systeme bereitzustellen, die Automation und Flexibilität vereinen.
Redaktion: Wie können neue Konzepte für eine digitale Intralogistik denn konkret aussehen?
Ralf Lüning: Gefragt sind variable und hochflexible Lösungen, die miteinander vernetzt und online angebunden sind. Ein wichtiges Etappenziel ist eine zentrale Datenhaltung über das gesamte Unternehmen hinweg. Denn die Logistik der Zukunft verbindet alle Abteilungen – nicht nur das Lager. Unternehmen werden ihre Logistikprozesse künftig über die gesamte Wertschöpfungskette organisieren, bis hin zum Endverbraucher. Darüber hinaus wird es in der Intralogistik eine Entwicklung weg von starrer Fördertechnik hin zu autonomen Systemen geben. Diese sind dann auch in der Lage, veränderte Prozessanforderungen schnell und flexibel umzusetzen und sich Marktveränderungen anzupassen.
Redaktion: Was bedeutet das für die eingesetzten Softwarelösungen?
Ralf Lüning: Bei der Software raten wir zu Lösungen mit offenen Standards und einfach zu handhabenden Schnittstellen. Neue Elemente lassen sich so einfach und schnell an das Gesamtsystem anbinden. Außerdem wird die Bedeutung von Cloud- und Software-as-a-Service-Lösungen weiter zunehmen. Alle Daten sind dann ortsunabhängig über mobile Endgeräte zugänglich – und das nicht nur für die Logistikverantwortlichen, sondern auch für das Instandhaltungspersonal. Wichtig ist darüber hinaus ein konstruktiver Umgang mit Daten: Alle Elemente eines Logistiknetzwerkes sammeln Informationen, die es zu analysieren und produktiv zu nutzen gilt. Erst wenn das auf Knopfdruck gelingt, profitieren Unternehmen von den Fortschritten der digitalen Logistik.
Redaktion: Worauf sollten Unternehmen achten, wenn sie ihre Intralogistik vernetzen und digitalisieren?
Ralf Lüning: Es ist wichtig, nicht den Blick für das große Ganze zu verlieren. Wenn ich ein Element an das Internet anbinde, ist noch nicht viel gewonnen. Stattdessen muss das Intralogistiksystem als Ganzes auf Vernetzung und Interaktion ausgelegt sein. Bei der Einführung Industrie-4.0-kompatibler Strukturen raten wir Unternehmen zu einem vierstufigen Plan: Am Anfang steht die komplette Digitalisierung aller Prozessschritte. Ist das geschafft, zielt der zweite Schritt darauf ab, den Abteilungen die digitalen Informationen in Echtzeit bereitzustellen. Dazu müssen die eingesetzten IT-Systeme untereinander Daten austauschen. Bei der anschließenden technischen Umstrukturierung im Lager geht es darum, Steuerungsstrukturen zu dezentralisieren und mehr Intelligenz in die unteren Ebenen der Automatisierungspyramide zu bringen. Der letzte Schritt besteht darin, neue Prozesse zu initiieren, die den verbesserten Datenfluss nutzen und so zu Effizienzsteigerungen führen. Das heißt zum Beispiel, dass Maschinen ihre Materialanforderung künftig direkt ins Lager senden und nicht erst an eine übergeordnete Steuerungsinstanz. Auf diese Weise steigern Unternehmen ihre Reaktionsgeschwindigkeit und gewinnen ganz neue Handlungsspielräume.
Redaktion: Herr Lüning, vielen Dank für das interessante Gespräch.
Die Unitechnik Systems GmbH mit Sitz in Wiehl zählt seit vier Jahrzehnten zu den führenden Anbietern von Industrie-Automatisierung und Informatik. Das Familienunternehmen plant und realisiert in zweiter Generation maßgeschneiderte Systeme für die innerbetriebliche Logistik und Produktion. Dabei tritt Unitechnik weltweit als Systemintegrator und Gesamtlieferant auf. Professionelles Projektmanagement sowie die kompetente Betreuung der realisierten Anlagen sind die Grundlage langfristiger Geschäftsbeziehungen und sichern die Investition der Kunden. Die Unternehmensgruppe hat Standorte in Deutschland, Dubai, China, der Schweiz und Australien. Zu den Referenzen von Unitechnik zählen namhafte Unternehmen wie BMW, Turck, LSG Sky Chefs, Soennecken oder Tchibo.
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